Jak se dělá moderní padákový kluzák

2.3.2017

Na návštěvě u Sky Paragliders ve Frýdlantu nad Ostravicí S Flying Revue jsme již mnohokrát zavítali k českým leteckým výrobcům. Ale výborné jméno ve světě nemají jen naši výrobci ultralehkých letadel nebo kluzáků. Létat se dá i na křídlech padákových kluzáků a i v tomto oboru máme výrobce patřící ke světové špičce.

Padákový kluzák se chystá na oblohu. Než se dostane až sem, musí absolvovat náročnou a přesno uvýrobu. Foto: SkyParagliders

Na to, jak dnes moderní výroba padákových kluzáků světové třídy vypadá, jsme se zajeli podívat až do Beskyd, kde ve Frýdlantu nad Ostravicí sídlí společnost Sky Paragliders. Frýdlantské výrobní prostory jsme prošli společně s předsedou představenstva společnosti panem Martinem Němcem.

První fází výroby nového kluzáku je samozřejmě jeho vývoj. Digitálně připravený padákový kluzák či sedačka se dnes připravují v modelovacím softwaru (obr. níže). Každý díl je zkontrolován, je vybaven technologickými přídavky, a je připraven pro uložení v řezací poloze.

Jsou nastavena pravidla (povolená rotace po osnově nebo po útku, směr vláken tkaniny) a je přiřazen materiál, ze kterého bude daný díl vyřezán.

Již v této chvíli se na vrchlík vytváří i jeho finální design, optimalizují se kontrolky (ve skutečnosti „pasovací značky“ pro finální kompletaci) a díly se také značí (číslují a značí se jejich pozice). Počet dílů, které se takto musí připravit se v závislosti na složitost padákového kluzáku pohybuje ve stovkách. 430 dílů je například třeba pro kluzák FIDES 2, 965 dílů pak u padákového kluzáku ERIS.

Díly jsou uloženy do střihové polohy (řezacího plánu), ze které se řežou jednotlivé díly. Polohování probíhá automaticky nebo ručně a kontroluje se efektivita využití tkaniny. Při dobře sehrané partii ve „střihové hře“ nepodobné slavnému TETRISu se dostáváme k efektivitě využití tkaniny až 94%, nebo jinak – k šestiprocentnímu odpadu.

Díly vrchlíku se řežou na CNC cutteru. Díly jsou nejenom vyřezány, ale rovnou se i značí – popisují. Použitím tohoto stroje vyloučíme všechny náhodné chyby, máme přesný přehled o době trvání řezání a kvalitě řezu. Navíc je tato kvalita garantována v čase a podíl lidské práce na stříhání (a také podíl chyb) je minimální (obr. vlevo).

Látku na dopravník cutteru podává zařízení zvané „edge control“, které přes fotobuňku dorovnává okraj látky na nastavené laserové pravítko. Materiál je v pracovním okně cutteru pevně fixován pomocí vakuové pumpy. I u polohy přes 30 metrů tak nemůže dojít k diagonální odchylce při podávání látky.

Každý díl se po odebrání z odkládací plochy cutteru třídí a prohlíží na prosvětlovacím stole. Podle referenčních vzorků materiálů se vyřazují všechny díly s jakýmkoliv kazem nebo nestejnoměrným rozložením vláken.

Díly jsou tříděny podle jednotlivých zakázek. Pro šití jsou kompletovány do svazků, jsou doplněny výztužné pásky a výztuhy žeber, jsou připraveny nápisy na jednotlivé komory vrchlíku, napájeny poutka a díly celého vrchlíku jsou připraveny pro sešití. Vlastní kompletace začíná přípravnými pracemi: připravují se poutka s výztuhami, připravují se výztuhy pro žebra, sešívá se design, jednotlivé barvy horního a spodního potahu (obr. níže).

Teprve pak může nastat kompletace. Je nutno připravit stabilizátory a začít kompletovat vrchlík, což v praxi znamená, že je nutno sešít s milimetrovou přesností (k tomu slouží kontrolky) až pět vrstev látky (žebro, dvě diagonály a z každé strany jeden připravený díl potahu). Mezi jednotlivými operacemi probíhají mezioperační kontroly, jejichž výsledky se zapisují do průvodního protokolu.

Práce na kompletaci je ukončena olemováním odtokové hrany a našitím poutek pro řidičky (obr. níže).

Mezitím se již připravují volné konce pro padákový kluzák. Popruhy jsou na automatické děličce připraveny a švy jsou prošity automatický šicím strojem s počítačově definovaným vzorem.

A zatímco postupně vzniká vrchlík, připravují se i šňůry. Podle rozpisu je každá šňůra naměřena a označena, je připravena a sešita smyčka pro spojování šňůr (obr. níže).

Před vývazem, se padáku přiřadí výrobní číslo a je nalepen výrobní štítek. Vrchlík se kontroluje zkušebním profouknutím, při kterém se sleduje pozice diagonál a kvalita šití. Všechny případné chyby je možno okamžitě opravit a špatné, nebo špatně ušité díly vyměnit.

Přichází čas vrchlík vyvázat, jednotlivé galerie kaskády šňůr se zavlékají. Na šňůry se připevňují volné konce, montují se speedové háčky…

Šňůry je nutno nyní stabilizovat protažením předepsaným zatížením – podle doporučení výrobce šňůry. Při protahování šňůr se nejenom ustálí zatím pružné jádro šňůry ale dotáhnou se i uzlíky vzájemně mezi šňůrami a šňůrami a poutkem.

Následně se sňůry měří pod zatížením 5 kilogramů a kontroluje se jejich vzájemná geometrie a symetričnost. Případné nesrovnalosti se okamžitě opraví a znova protáhnou a přeměří. Výsledky měření se zapisují do protokolu (obr. níže).

V tento okamžik je pak padák připraven pro zálet. Při něm se znovu kontroluje kvalita šití vrchlíku a vyvázání. Pokud je vše v pořádku, je vyplněn protokol o záletu, zaevidují se všechny výrobní protokoly, dojde k podpisu všech kontrol, padák se čistí od případných nečistot po záletu, vrchlík se složí, stáhne kompresním popruhem, uloží do správného vnitřního pytle, opatří visačkou s barvou a výrobním číslem a je konečně připraven pro expedici, aby se následně vydal do světa k našim zákazníkům.